鋁合金壓鑄有粘模的原因和解決方法是什么？和鎂來為你解答

在鋁合金壓鑄件的生產中，鋁合金壓鑄件的澆口經常發生嚴重的粘附或開裂。 鋁合金粘附在澆口周圍的墻壁上，不易拆卸。 這在新模具中更頻繁地發生。那么當我們遇到這種情況的時候我們該如何處理呢？下面和鎂就來為大家解答。

1、壓鑄工藝參數的調整

工藝參數的設定對粘模的影響也是很大，如壓力和速度的大小，合金的澆注溫度，模具的溫度等，所以要根據鑄件的結構和使用要求來計算出合理的工藝參數。

2、改進澆注系統設計結構

改進澆注系統的設計結構是為了避免合金液持續沖刷型腔壁或型芯，適當增大內澆口的截面積。改變內澆口的位置和導入方向，使導入處于寬大厚實位置，盡量采取底注法開放式澆注系統。澆口處粘模：著手對模具澆道進行改進，高的內澆口速度使金屬流沖擊型壁局部模具溫度升高，加快粘模的形成。因而需要考慮降低內澆口速度，我們采取增加內澆的截面積和對射出速度的的調整來降低內澆口速度，減少粘模的形成。

3、鋁合金模具溫度的控制

模具溫度越高，就越易產生粘模，在實際生產過程中我們可以用紅外線測溫儀對模具粘模部位進行檢測，將模溫控制在150℃~220℃之間，讓模具達到熱平衡。鋁合金澆注溫度根據鑄件的要求設定到最低，在610℃~680℃之間，減少粘模的形成。

4、模具表面的處理

一些表面處理方法能阻止粘模的發生，應使用熔點較高的特種材料對模具表面進行處理，模具表面發生粘模的位置上避免粘模發生;也可以在粘模位置使用各種防止粘模發生的材料對模具表面進行處理，提高模具表面的材料在高溫下的硬度，降低模具表面的活性的方法來避免粘模等方式。

更多防止辦法及補救措施，如：調整噴涂位置和噴涂量；檢查模具的硬度值，采取重新熱處理氮化或更換模具材料；適當降低壓射速度，縮短二速行程。檢查鐵含量，如太低，可以鋁鐵中間合金補充；加大模具冷卻，對過熱位置加大噴涂，并在模具上設置冷卻系統；防止混入低熔點金屬；除鎂鋅等個別金屬，不可將純金屬加入鋁液中，會形成嚴重偏析。加大鑄造圓角和脫模斜度。

所以只要對影響鋁合金壓鑄粘模的各種因素進行調整和改進，澆口處粘模和粘裂現象就會得到大大的改善，從而提高鋁合金壓鑄產品合格率、生產效率等。

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