鎂合金壓鑄工藝流程_鎂合金壓鑄的發展：

　　鎂合金可用冷室或熱室壓鑄機壓鑄。目前對熱室壓鑄機的改進主要包括：采用儲能器增壓，壓射柱塞的壓射速度可達6m/s；感應加熱鵝頸管和噴嘴，使之保持適宜的溫度；采用雙爐熔化保溫，并采用絕熱裝置和再循環管道，準確保持熔池溫度。當用普通冷室壓鑄機壓鑄鎂合金時，必須對壓鑄機的壓射系統和自動給料系統進行必要的改造，使之適用于鎂合金壓鑄的要求。改造的內容包括：

　　(1)將壓射系統的快壓射速度由壓鑄鋁合金時的4～5ｍ/ｓ提高到6～10ｍ/ｓ；

　　(2)縮短增壓過程的建壓時間；

　　(3)提高壓射力；

　　(4)采用電磁自動定量給料裝置，防止鎂合金在澆注過程中氧化；

　　(5)如采用真空壓鑄等特種壓鑄工藝時，配置必要的配套設備。

　　和其他壓鑄合金一樣，傳統的壓鑄技術使鎂合金液以高速的紊流和彌散狀態充填壓鑄型腔，氣體在高壓下或者溶解在壓鑄合金內，或者形成許多彌散分布在壓鑄件內的高壓微氣孔。因此用傳統壓鑄方法生產的鎂合金壓鑄件不能進行熱處理強化，也不能在較高溫度下使用。為了消除這種缺陷，提高壓鑄件的內在質量，擴大壓鑄件的使用范圍，近20年來研究開發了一些新的壓鑄方法，其中包括充氧壓鑄，半固態金屬流變或觸變壓鑄和擠壓鑄造，以及幾經起伏的真空壓鑄等。

　　真空壓鑄通過在壓鑄過程中抽除型腔內的氣體而消除或顯著減少壓鑄件內的氣孔和溶解氣體，提高壓鑄件的力學性能和表面質量。目前已成功地在冷室壓鑄機上用真空壓鑄法生產出AM60B鎂合金汽車輪轂，在鎖型力為2940kN的熱室壓鑄機上生產出AM60B鎂合金汽車方向盤零件，鑄件伸長率由8%提高至16%[6]。

　　充氧壓鑄又稱無氣孔壓鑄(Pore-Free Die Casting Process，即P.F法)。該法在金屬液充型前，將氧氣或其他活性氣體充入型腔，置換型腔內的空氣，金屬液充型時，活性氣體和充型金屬液反應生成金屬氧化物微粒彌散分布在壓鑄件內，從而消除壓鑄件內的氣體，使壓鑄件可熱處理強化。日本輕金屬(株)用充氧壓鑄法生產計算機的AZ91鎂合金整體磁頭支架，代替原先的多層疊合支架，不但減輕了支架重量，并且取得了很大的經濟效益。該公司還用充氧壓鑄法成批生產了AM60鎂合金汽車輪轂和摩托車輪轂，和鋁輪轂相比，重量減輕15%。

　　近年來美國、日本和英國等國的公司相繼成功開發出鎂合金半固態觸變射壓鑄造機。鎂合金半固態觸變射壓鑄造機以一定壓力將半固態鎂合金射入壓鑄型內而使之成形，其工作原理類似于注塑機。它將預制的非枝晶態鎂粒送入螺旋給料機構，在螺旋給料機構中將鎂粒加熱到半固態，并通過螺旋給料機構另一端的鎂合金漿料收集室將半固態鎂合金漿料送入壓射室進行射壓成形。這種鑄造成形方法代表了鎂合金鑄件生產的一個發展方向。