真空壓鑄技術在鋁合金壓鑄中的原理主要是通過在壓鑄過程中抽除壓鑄模具型腔內的氣體，消除或顯著減少壓鑄件內的氣孔和溶解氣體，從而提高壓鑄件的力學性能和表面質量。以下是其具體原理：

　　抽氣過程

　　在壓鑄前，先利用真空泵等設備將模具型腔內的空氣抽出，使型腔內形成負壓環境。這一過程可以通過兩種主要方式實現：一種是從模具中直接抽氣，在模具上設計專門的抽氣通道和接口，連接到真空泵，將型腔內的氣體抽出；另一種是將模具置于真空箱中抽氣，整個模具被放置在一個密封的真空箱內，然后對真空箱進行抽氣，使模具型腔內的氣體隨著真空箱內氣壓的降低而被抽出。

　　金屬液充填

　　當型腔內的真空度達到一定要求后，再將鋁合金液體金屬壓入型腔。由于型腔內處于負壓狀態，鋁合金液體金屬在壓力差的作用下能夠更快速、更平穩地充填型腔。與傳統壓鑄工藝中金屬液在高壓下高速噴射進入型腔不同，真空壓鑄中金屬液的充填過程更加有序，減少了因高速噴射而產生的卷氣現象，避免了氣體被卷入金屬液內部形成氣孔。

　　凝固成型

　　在金屬液充填型腔后，繼續保持一定的真空度，使金屬液在壓力和負壓的共同作用下凝固成型。在凝固過程中，型腔內的負壓環境有助于氣體的逸出，進一步減少了氣體在鑄件內部的殘留。同時，負壓還可以改善金屬液的補縮條件，使鑄件在凝固過程中能夠得到更充分的液態金屬補充，從而減少縮孔、縮松等缺陷的產生，提高鑄件的致密度和力學性能。